Industria 4.0, la cuarta revolución industrial impacta la fabricación y manufactura

Industria 4.0, la cuarta revolución industrial impacta la fabricación y manufactura

Industria 4.0, la cuarta revolución industrial impacta la fabricación y manufactura

El modelo de Industria 4.0 busca esencialmente transformar la fábrica en una computadora o lo que se llama “Smart Factory”

La cuarta revolución industrial que se está dando en estos momentos, transformará tanto el paradigma de la economía global, como los mecanismos con los que se determina la creación de valor económico. Como las 3 revoluciones industriales anteriores, estará basada en la rápida adopción de nuevas tecnologías de transformación que pondrá a prueba todo lo que asumimos y cambiará todo lo que pensamos sobre manufactura. También significa que trabajadores, fabricantes y gobiernos, necesitan empezar a prepararse para lo inevitable o quedarse atrás.

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Gigamon señala que la primera revolución industrial fue provocada por la invención de máquinas a base de vapor que mecanizaron la mano de obra manual y permitió producir productos a una escala increíble. Después, la electricidad apareció facilitando la cadena de montaje y, junto con ella, el auge de la producción en masa. El tercer avance industrial fue traído por la invención de las computadoras, que permitió la automatización de los robots y de las máquinas que podrían ser integrados en las líneas de montaje para realzar o, en algunos casos, para substituir a trabajadores humanos.

Actualmente la fabricación está evolucionando a partir del modelo y la mentalidad que guiaron las tres revoluciones industriales anteriores, que se basaron en la centralización y la producción en masa para lograr economías de escala, a una basada en la personalización en masa y flexibilidad con la producción real de bienes ubicados cerca de los centros donde está la demanda.

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“El modelo de industria 4.0 busca esencialmente transformar la fábrica en una computadora o lo que se llama “smart factory”, procesos de manufactura modular pueden ser desarrollados por medios de sistemas informáticos-físicos, fusionados con tecnología computacional a las máquinas mismas, no simplemente para controlar y monitorear remotamente. Estas fábricas modulares inteligentes podrán habilitar autónomamente la descentralización y automatización de las decisiones relativas a la producción, así como ser capaces de comunicarse y cooperar a través de IoT con operadores humanos y otras fábricas inteligentes para completar un cambio de suministro vertical u horizontal completo”, menciona Kevin Magee, Global Security Strategist de Gigamon.

En realidad, esto es lo que TI ha estado haciendo con los centros de datos durante años: virtualización de servidores físicos, permitiendo que las tecnologías de automatización y orquestación permitan a las máquinas autogestionarse en una medida limitada. Y se continúan impulsando estos modelos a nuevos avances con redes definidas por software (SDN), nubes híbridas e inteligencia artificial (AI).

“La canciller alemana Angela Merkel presentó el concepto en el Foro Económico Mundial de Davos en 2015 y se refirió a él como "Industrie 4.0". Ella habló con entusiasmo de este nuevo modelo como una forma de ‘tratar rápidamente la fusión del mundo en línea y el mundo de la producción industrial’. Y gran parte del mundo industrializado parece haber tomado nota”, añade Magee.

Kevin Magee, asegura que existen 4 principios rectores de la industria 4.0:

• Interoperabilidad: la capacidad de las máquinas, dispositivos, sensores y personas para conectarse y comunicarse entre sí a través de IoT o Internet de Personas (IoP).

• Transparencia de la información: capacidad de los sistemas de información para crear una copia virtual del mundo físico mediante el enriquecimiento de modelos de plantas digitales con datos de sensores. Esto requiere la agregación de datos de sensor sin procesar la información de contexto de valor más alto.

• Asistencia técnica: en primer lugar, la capacidad de los sistemas de asistencia para apoyar a los seres humanos mediante la agregación y visualización de información de manera comprensible para tomar decisiones informadas y resolver problemas urgentes con poca antelación. En segundo lugar, la capacidad de los sistemas físicos cibernéticos de apoyar físicamente a los seres humanos llevando a cabo una serie de tareas que son desagradables, demasiado agotadoras o inseguras para sus colaboradores humanos.

• Decisiones descentralizadas: la capacidad de los sistemas físicos cibernéticos de tomar decisiones por sí mismos y realizar sus tareas de la manera más autónoma posible. Sólo en el caso de excepciones, interferencias u objetivos conflictivos son tareas delegadas a un nivel superior.

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Retos técnicos de la industria 4.0

Más allá de los desafíos culturales y políticos propios de cualquier cambio relacionado con la productividad económica, existen varios desafíos tecnológicos que deben superarse para permitir la adopción del modelo Industria 4.0:

• Problemas de seguridad de los datos. Se incrementan considerablemente al integrar nuevos sistemas y un mayor acceso a esos sistemas. Además, el conocimiento de producción propietario se convierte en un problema de seguridad de TI.
• Se necesita un alto grado de confiabilidad y estabilidad para una comunicación cibernética exitosa, pero puede ser difícil de lograr y mantener.
• Mantener la integridad del proceso de producción con menos supervisión humana podría convertirse en una barrera.
• Evitar los problemas técnicos que podrían causar costosos cortes de producción es siempre una preocupación.

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